sábado, 28 de abril de 2012

balance de masa y estequiometrico







L = M + N
0.96 L= 1 ton + (0)N
L= 1.042 ton

N = L-M
N= 1.042 ton - 1 ton
N= 0.042 ton

H = L+K
(0.06)H = 0.96* L
(0.06)H =  0.96*L
H= 16.672 ton

K= H-L
K= 16.672 ton - 1.042 ton
K= 15.63 ton

             
                                 BALANCE ESTEQUIOMETRICO



%  etanol = 16.672 * 0.06 = 1.00032 ton etanol



 F = 1.957 ton
 I = 0.9548 ton 
= I + H - F
= 0.9548 ton + 16. 672 ton - 1.957 ton
= 15.6698 ton 





 C = 100 * 1.859 / 11
 C = 16.9 ton 

C+ D = F+ E
 0.14 C + (0) D = (0)F + 0.15 E
0.15 E= 0.14* 16.9 ton
= 15.77 ton 

D = F + E - C
D = 1.957 ton + 15.77 ton - 16.9 ton 
D = 0.83 ton

A = B + C
= B + 16.9 ton
0.14 A = (0.11)C + 0.16 B
0.14(B+16.9 ton) = (0.11*16.9 ton) + 0.16B
B =  25.35 ton 

A = 25.35 ton + 16.9 ton 
A= 42.25 ton 
















Proceso de separación

La separación de etanol carburante a partir del licor fermentado, se lleva a cabo  con la destilación convencional, que explicaremos detalladamente, sin embargo el etanol debe ser deshidratado posteriormente para usarse como carburante. Esta etapa de deshidratación se puede realizar mediante varios métodos: Destilación azeotrópica, destilación extractiva, tamices moleculares, destilación a vacío, pervaporación, extracción con fluidos supercríticos y procesos híbridos.


Destilación azeotrópica


Para la deshidratación de la mezcla azeotrópica etanol-agua se usa ampliamente esta tecnología, con agentes como benceno, pentano, ciclohexano y dietil-eter. Sin embargo su alto costo de capital, sus altos requerimientos energéticos, su gran sensibilidad a impurezas en la alimentación y el uso de químicos tóxicos como el benceno, ha causado su eliminación en las plantas modernas de etanol y su reemplazo en las ya existentes.


En la figura se muestra un esquema de destilación azeotrópica para la deshidratación de etanol con benceno o agentes similares. El caldo proveniente de la fermentación (8−10% de etanol en peso) es alimentado a una columna de destilación donde se concentra hasta un 93%, este destilado es luego llevado a la columna de deshidratación donde se obtiene por fondos etanol anhidro. El producto de cima, con una composición cercana a la del azeótropo ternario, es condensado en dos fases líquidas, la fase orgánica, rica en el agente separador se devuelve a la torre como reflujo, mientras la fase acuosa es decantada y alimentada a una columna de recuperación, donde se obtiene benceno y la mayor parte del etanol restante como destilado, para ser recirculados a la columna de deshidratación, la cual a su vez debe contar con una corriente de alimentación fresca de benceno.

Destilación extractiva

Una de las técnicas usadas en la industria para separar la mezcla azeotrópica etanol agua es la destilación extractiva, que puede llevarse a cabo con agentes de separación líquidos como glicoles, glicerol, furfural, etilenglicol y tolueno, ó agentes de separación sólidos como sales solubles.
Destilación con agentes separadores líquidos
La destilación extractiva convencional con solventes líquidos requiere como mínimo una secuencia de 3 pasos, tal como se muestra en la figura siguiente. El primer paso consta de una destilación para llevar el etanol hasta una concentración cerca a su punto azeotrópico, en el segundo se realiza la destilación extractiva obteniéndose etanol anhidro como destilado y el tercero comprende la recuperación del solvente por destilación para ser recirculado al proceso.


Destilación con sales

La destilación extractiva con sales es similar a la destilación extractiva con agentes líquidos; la sal (componente no volátil) es alimentada por la cima de la columna (preferiblemente disuelta en la corriente de reflujo), fluye a lo largo de esta y es completamente removida en los fondos, haciéndose mas fuerte su efecto en la sección de rectificación que en la de agotamiento [45]. La sal es posteriormente reconcentrada para ser recirculada al proceso, la técnica de recuperación consiste generalmente de un tren de evaporadores para concentrar la solución salina y un secador spray para completar la purificación de la sal como se presenta en la figura. Entre las sales estudiadas para la deshidratación de etanol se encuentran el cloruro de sodio (NaCl), el cloruro de potasio (KCl), el cloruro de calcio (CaCl2), el yoduro de potasio (KI) y el acetato de potasio. Una de las principales ventajas de esta tecnología es su bajo consumo energético, como se ve en la tabla siguiente.



Tamices moleculares

Los tamices moleculares son sustancias granulares, duras, esféricas o cilíndricas fabricadas a partir de materiales tales como potasio y aluminosilicatos. Se clasifican de acuerdo al diámetro nominal del poro interno, que provee el acceso al volumen intersticial libre encontrado en la estructura microcristalina. Para la deshidratación de etanol se utiliza un tamiz Tipo 3Å, lo que significa que el diámetro medio de los caminos intersticiales es de 3Å, esto debido a que la molécula de agua tiene un diámetro medio menor a este valor, mientras que la del etanol es mayor. Además, las moléculas de agua pueden ser adsorbidas sobre la superficie interna de los poros del tamiz. Estas razones son las que hacen útiles los tamices moleculares para la separación de la mezcla etanol agua.
Este proceso puede realizarse para mezclas etanol-agua tanto en fase vapor como en fase líquida; en esta última se requiere aplicar gas caliente para regenerar el tamiz desplazando al agua de este, sin embargo, el tamiz se deteriora rápidamente (vida media 6 meses) por el choque térmico. La integración de este sistema con la tecnología PSA (pressure swing, vacuum purge adsorption) consta de dos lechos de deshidratación, mientras uno opera a presión produciendo etanol anhidro, el otro es regenerado con el reciclo de una porción de etanol anhidro sobrecalentado y presiones de vacío, se presenta en la figura siguiente; de esta manera el tiempo de vida medio se prolonga a varios años.

Sistema de destilación-pervaporación (proceso híbrido)

Para la deshidratación de etanol los procesos híbridos son las tecnologías mas prometedoras, especialmente el sistema destilación-pervaporación. Este sistema consiste en una columna de destilación para llevar la mezcla a su punto azeotrópico y una unidad de pervaporación para deshidratar el etanol. La estructura general de los sistemas de destilación pervaporación se presenta en la siguiente figura. El producto de cima de la columna se bombea a la primera sección del tren de membranas, en cada sección el producto retenido (corriente de etanol) es recolectado y llevado a un intercambiador de calor para recalentarlo y enviarlo a la siguiente sección. Del lado del permeado opera un sistema de vacío, el permeado retirado puede ser recirculado a la columna de destilación en su totalidad o parcialmente.
Según simulaciones, para un caso industrial se puede obtener un retenido con un 99,7% en peso de etanol y un permeado con alrededor de 30%.





Destilación a vacío

Por debajo de los 6 kPa el azeótropo agua-etanol desaparece y la separación de los componentes se hace teóricamente posible. El sistema para obtener etanol anhidro por destilación a vacío consta de dos columnas consecutivas, en la primera se alimenta la solución diluida para llevarla hasta una composición cercana a la azeotrópica, el producto de esta columna es llevado a la segunda, que opera a vacío, para deshidratar el etanol y obtener una composición por encima del 99% en volumen. Para obtener un producto de alta pureza es necesario utilizar columnas de deshidratación con un gran número de etapas (por encima de 40) y con altas relaciones de reflujo, incurriéndose así en elevados consumos energéticos y altos costos de capital. En la siguiente Figura se presenta un diagrama esquemático del proceso.




Bioetanol: Concepto y características

Biocombustible es el término con el cual se denomina a cualquier tipo de combustible que derive de la  biomasa- organismos vivos o sus  desechos metabólicos.

El bioetanol, también llamado etanol de biomasa, se obtiene a partir de caña de azúcar, maíz, sorgo, remolacha o de algunos cereales como  trigo o cebada.
El etanol es un biocombustible a base de alcohol, el cual se obtiene directamente del azúcar. Ciertos cultivos permiten la extracción directa de azúcar, como la caña azucarera (Brasil), la remolacha (Chile) o el maíz (Estados Unidos). Sin embargo, prácticamente cualquier residuo vegetal puede ser transformado en azúcar, lo que implica que otros cultivos también pueden ser utilizados para obtener alcohol. Aunque con la tecnología disponible actualmente este último proceso es muy costoso.

Los principales objetivos de la producción de bioetanol son:


Preparar mezclas con gasolina en lugar de otros aditivos como el ETBE (Etil terbutil éter) o el  MTBE  (Metil terbutil éter) en proporciones superiores al 5%.
Usarlo como carburante en mezclas con gasolina hasta un 85%.
Suministrarlo como materia prima en la producción del ETBE.

El bioetanol se puede producir a base de cualquier biomasa que contenga cantidades significativas de almidones o azúcares. En la actualidad hay un ligero predominio de la producción relacionada con materiales amiláceos (un 53% del total), como el maíz, el trigo y otros cereales y granos. En esos casos, la tecnología de conversión comienza, generalmente, con la selección, la limpieza y la molienda del grano. La molienda puede ser húmeda, cuando el grano está embebido y fraccionado antes de la conversión del almidón en azúcar (vía húmeda), o seca, cuando eso se realiza durante el proceso de conversión (vía seca). En ambos casos, el almidón se convierte en azúcares mediante un proceso enzimático a altas temperaturas. En ese caso, los azúcares liberados son fermentados con levaduras, y el vino resultante sufre destilación para la purificación del bioetanol.

Considerando la producción a base de azúcares, como en el caso de la caña y de la remolacha, el proceso es más sencillo e implica una etapa menos, ya que los azúcares están disponibles en la biomasa. En general, el proceso se basa en la extracción de los azúcares (por medio de la molienda o de la difusión), que pueden seguir directamente hacia la fermentación. Tras la fermentación, se destila el vino, así como en el caso de la producción basada en almidón.

Producción de bioetanol de caña de azúcar

El período de cosecha de la caña varía según el régimen de lluvias, de manera de permitir las operaciones de corte y transporte y de poder alcanzar el mejor punto de maduración y acumulación de azúcares. En la región centro sur de Brasil, la cosecha sucede entre abril y diciembre, mientras que en la región nordeste se realiza de agosto a abril. El sistema tradicional de cosecha, aún utilizado en casi el 70% de las áreas cultivadas con caña de azúcar en Brasil, implica la quema previa del cañaveral y el corte manual de la caña entera. Ese modelo, sin embargo, se está remplazando por la cosecha mecanizada de la caña cruda picada (sin quema), debido a las restricciones ambientales a las prácticas de quema.

Luego del corte, la caña se transporta lo antes posible hacia la planta, a fin de evitar pérdidas de sacarosa. Con excepción de algunas empresas que utilizan el transporte fluvial, el sistema de transporte se basa en camiones, con diversas posibilidades: camión simple, camión doble, tren de carretera, cuyas capacidades de carga varían de 15 a 60 toneladas. Vale la pena mencionar que la logística de la caña, relacionada a todo lo que implican las operaciones de corte, cargamento y transporte, está evolucionando continuamente, con la finalidad de reducir los costos y disminuir el nivel de compactación del suelo.

La caña no se puede almacenar por mucho tiempo una vez cortada y las plantas operan  únicamente durante el período de cosecha, independiente de si producen azúcar o etanol.

Una vez en la planta, la caña se lava (en general, sólo la caña entera) y se pasa al sistema de preparación y extracción, esencialmente, en moliendas.  La extracción del jugo se realiza bajo la presión de cilindros, armados en conjuntos de cuatro a siete sucesivos ternos de molienda. En el conjunto de cilindros de la molienda se separa el jugo, que contiene la sacarosa, de la fibra (bagazo). Dicha fibra sigue hacia la planta de energía de la planta, donde es utilizada como combustible. En algunas nuevas unidades implantadas en Brasil, ha sido adoptada la extracción por difusión, con expectativas de obtener ventajas desde el punto de vista energético. En los difusores la caña picada y desfibrada pasa por sucesivos lavados con agua caliente y desprende sus azúcares por lixiviación.  En la etapa final el producto pasa por un cilindro de secado, de donde sale el bagazo que se utiliza en las calderas. De esta forma, el jugo que contiene los azúcares de caña (producido en la molienda o en el difusor) puede ser utilizado en la producción de azúcar o de bioetanol.
Para la producción de azúcar, primero se debe cribar y tratar químicamente el jugo, para lograr la coagulación, la floculación y la precipitación de las impurezas, que son eliminadas por decantación. La “torta de filtro”, que se utiliza como abono, surge de la extracción de azúcar del barro del decantador, a través de filtros rotativos al vacío. El jugo tratado se concentra, consecuentemente, en evaporadores de múltiple efecto y se cristaliza. En ese proceso no toda la sacarosa disponible en la caña se cristaliza y la solución residual rica en azúcar (miel) puede volver al proceso, con el propósito de recuperar azúcar. La miel final, también denominada melaza, que no vuelve al proceso de fabricación de azúcar, aún posee un poco de sacarosa y un elevado contenido de azúcares reductores (como la glucosa y la fructosa, resultantes de la descomposición de la sacarosa) y se puede utilizar como materia prima para la producción del bioetanol, a través de fermentación.

De ese modo, la producción de bioetanol de caña de azúcar se puede basar en la fermentación, directamente del jugo de la caña, o de las mezclas de jugo y melaza. En el caso del bioetanol extraído directamente del jugo, las primeras etapas del proceso de fabricación, desde la llegada de la caña hasta el tratamiento inicial del jugo, se asemejan al proceso de fabricación del azúcar. En un proceso más completo, el jugo pasa por el calaje, calentamiento y decantación, así como en el proceso del azúcar. Una vez tratado, el jugo se evapora para adecuar su concentración de azúcares y, eventualmente, se lo mezcla con la melaza, dando origen al mosto, una solución azucarada y lista para  fermentar.

El mosto sigue hacia los tanques de fermentación, donde se le agregan levaduras (hongos unicelulares de la especie Saccharomyces cerevisae) y se fermenta durante un período de 8 a 12 horas, dando origen al vino (mosto fermentado, con una concentración del 7% al 10% de alcohol). El Proceso de Fermentación más utilizado en las destilerías del Brasil es el MelleBoinot cuya característica principal es la recuperación de las levaduras del vino mediante su centrifugación. De esta manera, luego de la fermentación, las levaduras se recuperan y se guardan para un nuevo uso, y el vino es enviado a las columnas de destilación.
Durante la destilación, primero se recupera el bioetanol en forma hidratada, con aproximadamente 96° GL (porcentaje en volumen), correspondiente ha cerca de 6% de agua en peso, dejando la vinaza o “vinhoto” como residuo, en una proporción media de 10 a 13 litros por litro de bioetanol hidratado producido. En ese proceso también se apartan otras fracciones líquidas, dando origen a los alcoholes de segunda y al aceite de fusel. El bioetanol hidratado se puede almacenar como producto final o bien, puede ser mandado a la columna de deshidratación. Pero, como se trata de una mezcla azeotrópica, sus componentes no se pueden separar a través de una simple destilación. La tecnología que más se utiliza en Brasil es la deshidratación por medio de la adición del ciclohexano, cuando se forma una mezcla azeotrópica ternaria, con punto de ebullición inferior al del bioetanol anhidro. En la columna de deshidratación se agrega el ciclohexano en la cumbre, y se retira del fondo el bioetanol anhidro, con aproximadamente 99,7° GL ó 0,4% de agua en peso. La mezcla ternaria extraída de la cumbre se condensa y luego se decanta, y la parte rica en agua se envía a la columna de recuperación de ciclohexano.

También, se puede realizar la deshidratación del bioetanol por medio de absorción con cribas moleculares o mediante destilación extractiva con monoetilenoglicol (MEG), que se destaca debido al menor consumo de energía y a los costos más elevados. Debido a las crecientes exigencias del mercado externo, varios productores de bioetanol de Brasil y de otros países eligen las cribas moleculares, ya que son capaces de producir un bioetanol anhidro que no contamina.

Considerando todo el proceso de producción de bioetanol de caña, los residuos consisten en la vinaza (entre 800 y 1.000 litros por tonelada de caña procesada para bioetanol), en la “torta de filtro” (aproximadamente 40 kg húmedos por tonelada de caña procesada) y en las cenizas de las calderas. Se debe valorar los residuos y luego convertirlos en subproductos, que se reciclan y utilizarlos como fertilizantes. De esta manera, se reduce de manera significativa la necesidad de incorporar fertilizantes minerales y se evita la necesidad de irrigación en los cañaverales.

Destilación: Concepto y tipos


Es el proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos componentes en forma líquida por medio de la condensación. El objetivo principal de la destilación es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar los materiales volátiles de los no volátiles. Sin embargo, la finalidad principal de la destilación es obtener el componente más volátil en forma pura. Por ejemplo, la eliminación del agua de la glicerina evaporando el agua, se llama evaporación, pero la eliminación del agua del alcohol evaporando el alcohol se llama destilación, aunque se usan mecanismos similares en ambos casos.
 Debido a que la destilación implica evaporación y condensación de la mezcla, es una operación que necesita grandes cantidades de energía. En términos generales, la destilación esta formada por dos fases: en la primera el líquido por medio de la acción del calor se evapora, y en la segunda el vapor se condensa y se recoge en un recipiente diferente al inicial.
En términos un poco mas técnicos, el proceso de destilación es la separación de los componentes de una mezcla liquida por vaporización y posterior condensación, consta de calentar la mezcla hasta que la presión de vapor del liquido mas volátil se iguale a la presión atmosférica, aquí este liquido ebulle y se evapora, dicho vapor es recogido y condensado para obtener un liquido diferente a la mezcla inicial, es decir, se tiene separado el liquido con el punto de ebullición mas pequeño; durante el tiempo que dure la evaporación del liquido más volátil, la temperatura se mantiene estable, es decir, no aumenta; esto se puede observar en una practica de laboratorio. En la destilación como el primero en evaporarse es el líquido más volátil, la primera muestra recogida contiene una mayor cantidad del líquido más volátil, a medida que avanza la destilación, la concentración del líquido volátil disminuye, así que se puede obtener una muestra mas pura en la primera porción (fracción) de destilado.
Aparato de destilación





Técnicamente el término alambique se aplica al recipiente en el que se hierven los líquidos durante la destilación, pero a veces se aplica al aparato entero, incluyendo la columna fraccionadora, el condensador y el receptor en el que se recoge el destilado. Este término se extiende también a los aparatos de destilación destructiva o craqueo. Los alambiques para trabajar en el laboratorio están hechos normalmente de vidrio, pero los industriales suelen ser de hierro o acero. En los casos en los que el hierro podría contaminar el producto se usa a menudo el cobre, y los alambiques pequeños para la destilación de whisky están hechos frecuentemente de vidrio y cobre. A veces también se usa el término retorta para designar a los alambiques.

TIPOS DE DESTILACIÓN


Destilación simple


La destilación simple se utiliza cuando la mezcla de productos líquidos a destilar contiene únicamente una sustancia volátil, o bien, cuando ésta contiene más de una sustancia volátil, pero el punto de ebullición del líquido más volátil difiere del punto de ebullición de los otros componentes en, al menos, 80 ºC.
El resultado final es la destilación de un solo producto, ya sea:
porque en la mezcla inicial sólo había un componente, o
porque en la mezcla inicial uno de los componentes era mucho más volátil que el resto

Destilación simple a presión atmosférica


La destilación a presión atmosférica es aquella que se realiza a presión ambiental.
Se utiliza fundamentalmente cuando la temperatura del punto de ebullición se encuentra por debajo de la temperatura de descomposición química del producto.

 Destilación simple a presión reducida

La destilación a presión reducida o al vacío consiste en disminuir la presión en el montaje de destilación con la finalidad de provocar una disminución del punto de ebullición del componente que se pretende destilar.
Se utiliza fundamentalmente cuando la temperatura del punto de ebullición del compuesto a destilar es superior a la temperatura de descomposición química del producto.
Para llevar a cabo este tipo de destilación es necesario un sistema de vacío y un adaptador de vacío.

Destilación fraccionada


La destilación fraccionada se utiliza cuando la mezcla de productos líquidos que se pretende destilar contiene sustancias volátiles de diferentes puntos de ebullición con una diferencia entre ellos menor a 80 ºC.
Al calentar una mezcla de líquidos de diferentes presiones de vapor, el vapor se enriquece en el componente más volátil y esta propiedad se aprovecha para separar los diferentes compuestos líquidos mediante este tipo de destilación.
El rasgo más característico de este tipo de destilación es que necesita una columna de fraccionamiento.
La destilación fraccionada se puede realizar a presión atmosférica o a presión reducida, tal como se ha comentado para la destilación simple en el apartado anterior.
Columna de fraccionamiento:
Una columna de fraccionamiento contiene pequeños platos distribuidos a lo largo de su longitud, de forma que las pequeñas cantidades de líquido que se encuentran en cada una de ellas, durante el proceso de la destilación, contienen mezclas cada vez más enriquecidas en el líquido más volátil. El plato situado en la parte superior de la columna contendrá el líquido más volátil.






viernes, 27 de abril de 2012

Diagrama de flujo del Proceso


Diagrama de bloques del proceso


Cuales son las variables que intervienen en el proceso de la destilación?


Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión del sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.


  • Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.



  • Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión posible, y por ende no se varia frecuentemente.



  • Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.



  • Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de cabeza y además precalientan el crudo, recuperando energía.



  • Inyección de vapor. El vapor o (incondensables ) en las fraccionadoras disminuye la presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-liquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes mas volátiles. Esto se aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes laterales.

Porque el bioetanol de la caña de azucar?


  • Energía renovable
  • Seguro y eficiente
  • Fácilmente producido en gran escala
  • Genera poca polución
  • Generador de nuevos puestos de trabajo (Especialmente en las zonas rurales)
  • Fácil de entrar al mercado de consumo (Puro o mezclado con gasolina)
  • La caña de azúcar proporciona alta productividad y un mínimo impacto ambiental
  • Los costos de producción son relativamente bajos
  • Los residuos de la caña de azucar son importantes (El bagazo se utiliza para la producción de energía y la vinaza se utiliza para fertilizantes)
  • Bajo consumo de energía externa en el proceso de producción